坩埚法分为代铂坩埚法与陶土坩埚法，其中陶土坩埚法已被禁用。陶 土坩埚法与代铂坩埚法的主要区别在于坩埚材质，陶土坩埚法以陶土坩埚 作为拉丝漏板进行生产作业，熔化炉较为简易。陶土坩埚法引入时间较早， 于 20 世纪 50 年代引入我国，技术落后且缺陷众多。根据左杰《用陶土坩 埚生产的玻璃纤维都是劣质产品》，陶土坩埚法的缺点包括产品品质低劣、 使用寿命短、生产能耗较高等。2020 年 7 月，工信部发布《玻璃纤维行业 规范条件》，规定彻底淘汰陶土坩埚玻璃纤维拉丝生产工艺与装备。
池窑拉丝法引入较晚，2004 年起开始规模化应用。池窑拉丝法把原料 在窑炉中熔制成玻璃溶液，排除气泡后经通路运送至多孔漏板，高速拉制 成玻纤原丝，工艺简单高效。池窑拉丝法引入较晚，以 1989 年珠海玻纤厂 首次引进年产 4,000 吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线全套技术和装备为标志。2004 年，中国巨石建设了国内第一条年产 60,000 吨池窑拉丝生产线， 该生产线效率提高显著、能耗降低明显，标志着我国规模化池窑拉丝的开 始。池窑法已成为国内外主流工艺。与坩埚法相比，池窑法工序简单、节 能降耗、成型稳定、高效高产，便于大规模全自动化生产，只是对技术门 槛与初期投资成本的要求较高，受国内外资本实力雄厚的大型企业偏爱， 为国际主流生产工艺。2021 年我国池窑法玻纤产量占比约为 93%，仅国内 一些小型玻纤生产企业依然在使用坩埚拉丝法。
1.3.产业链：原料易于获取，下游覆盖广泛
玻纤上游原料便于获取，下游应用较为广泛。玻纤生产的原材料主要 为矿物原料和化工原料，包括白泡石、叶蜡石、高岭土、石英砂、石灰石 等，均为我国储量较大的矿物，获取难度较小；使用能源主要为电力和天 然气；下游应用较为广泛，主要包括建筑材料、交通运输、电子电器、工 业设备、能源环保等领域。
1.4.中国：三阶段两降本，位居全球主导
我国玻纤行业发展史可划分为三个阶段： （1）起步期（1958 年-1988 年）：1958 年，上海耀华玻璃厂年产 500 吨无碱玻纤车间正式投产，标志着我国玻璃纤维工业体系建设的开始。在 接下来 30 年的发展中，完整的玻纤工业体系逐步建立，期间玻纤工艺以坩 埚拉丝法为主。 （2）高速发展期（1989 年-2008 年）：1989 年，珠海玻纤厂首次引进 年产 4,000 吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线全套技术和装备，开启了池窑法 生产玻纤的新征程。2000-2008 年期间我国玻纤行业高速发展，2004 年，中 国巨石建设了国内第一条年产 60,000 吨池窑拉丝生产线，标志着我国开始 规模化池窑拉丝生产；2007 年，我国玻璃纤维产量达到 160 万吨，跃居世 界第一。
（3）成熟期（2009 年至今）：目前我国已建立了完整的玻璃纤维原料、 制造、装备等配套体系，形成了具有中国特色的玻璃纤维生产方式。中国 玻璃纤维工业已经成为世界玻璃纤维制造行业的领头羊和发动机，根据中 国玻璃纤维工业协会统计，2019 年我国玻纤产量已占世界玻纤产量的 65.88%。
玻纤行业的发展以降本增量为核心，大致经历两轮降本周期。作为应 用广泛的替代性材料，性价比高是玻纤的核心优势，而比起提升性能，降 本增量更适宜作为玻纤发展的核心驱动力。历史上我国主要玻纤企业经历 了两轮降本周期： 第一轮为 2004 年至 2012 年，主线为池窑大型化，规模效应带动生产 成本下降（人力及折旧成本降低），以巨石集团建设国内第一条 6 万吨池 窑拉丝生产线为标志；第二轮为 2012 年至今，主线为冷修技改和智能制造 带来的生产工艺提升（能耗降低等），比如中国巨石“未来工厂”，创新突破 七大玻璃纤维行业智能制造核心装备，实时采集生产线各类管控信息 1218 项，生产成本降低 12%，生产效率提升 24%，降本增效效果卓越。
中国已经成为全球玻纤产业中心，国内收入占比持续提升。近年来中 国玻纤产业飞速发展，已占据世界玻纤行业主导地位。根据中国玻璃纤维 工业协会的数据，中国玻纤产量占全球产量的比例从 2000 年的仅 9.8%飞速 提升至 2012 年的 54.3%，随后稳步上升至 2019 年的 65.9%。我国玻纤企业 的出口依存度也有所下降，以行业巨头中国巨石与泰山玻纤为例，中国巨 石与泰山玻纤的出口收入占比分别从 2012 年的 55.1%和 36.8%下降至 2020 年的 32.6%和 19.6%，国内地区逐渐成为主要收入来源。
