TCS 流化床技术直接使用 TCS 还原，但还原工艺难度增加。相较于硅烷流化床法，TCS 流化床法直接以 TCS 为原料，省去了将TCS歧化为硅烷的工艺流程，前段制气工艺得到简化，但后端还原工艺的难度有所增加，同时能耗和尾气处理的难度也相应增加。因此目前以美国MEMC、挪威REC、协鑫科技、陕西天宏瑞科为代表的成功实现颗粒硅量产的企业使用的都是硅烷流化床技术。
3.1.3.对比：颗粒硅降本空间更大，但仍存在质量差距
颗粒硅较棒状硅的生产成本得到有效降低，且更适合自动化生产。颗粒硅产品相较于棒状硅的核心优势主要包括：1）生产成本低：根据协鑫科技数据，截至 2022 年 8 月，资本性支出方面，硅烷流化床法的投资费用较改良西门子法低 34%，占地面积低 60%；运营成本方面，人员需求低60%，水消耗低 49%，氢消耗低 57%，电力消耗低78%，生产端降耗降碳接近80%；2）无需破碎，生产过程自动化：颗粒硅无需破碎，更利于生产过程自动化，可通过饮水机模式减少包装与人工环节，实现加料自动化（FBR工厂—罐车运输—除尘储存—AGV 装运—装料）；同时可通过侧加料模式，减少等待时间 3.6h，提升效率；3）下游客户的单晶生产成本降低：根据协鑫科技数据，应用颗粒硅单晶成本为应用棒状硅单晶硅成本的81%，在自动化/增加复投量/免破碎环节/减少复投异常/节省复投器/复投增量/初装增量上可分别节省 3%/1%/9%/1%/1%/3%/1%的成本，合计可节省19%的单晶生产成本。
颗粒硅使用仍尚存问题，目前多作为不超过30%占比的辅料掺杂使用。目前颗粒硅在使用过程中尚存一些问题：1）颗粒硅表面积大于棒状硅，更容易吸附产生表面污染；2）颗粒硅在运输过程中，容易相互摩擦形成硅粉，不利于后续投入生产；3）颗粒硅表面存在氢键，熔化时产生氢气易引起跳料。因此目前颗粒硅多作为降低成本的辅料，与棒状硅掺杂使用，根据协鑫科技数据，掺杂比例一般在 30%以下，在连续拉制过程中如果掺杂比例过高，可能会影响产品质量。颗粒硅现存问题的后续改进尚需进一步工艺改善，目前表面积大易吸附问题可通过抽真空除尘和双层缠膜包装方式避免杂质污染解决；针对硅粉较多的问题已有抽真空减少颗粒硅间的摩擦，以后过渡到大罐，并在用户侧建立，通过管道连接到单晶炉的解决方案；而加料跳料的问题则可通过添加加热步骤，进一步下降含氢量从而有效解决。
3.2.历史价格：阶段性供需错配开启涨价周期，“拥硅为王”时代再现
硅料作为光伏产业链中技术/资金壁垒最高、产能刚性且扩产/爬产周期最长的环节，叠加例行检修、生产事故等增加供给不确定性的因素，相较于其他环节更易出现因供不应求而导致涨价的情况。我们复盘了多晶硅2000-2022 年 H1 的历史价格和供需情况，供需失衡导致光伏行业分别于2005-2008 年、2010-2011 年、2020-2022 年出现“拥硅为王”的局面：
2005-2008 年——需求暴增，产能受限，价格暴涨：受欧美补贴政策刺激，光伏需求井喷，因德日技术垄断、扩产产能有限，多晶硅价格由2005 年初的 28 美元/kg 左右一路暴涨至2008 年中的241 美元/kg左右；
2008-2010 年——国内产能投放，供需平衡，价格回落：国内企业突破多晶硅生产技术，随着产能投放、供需重新平衡，2010 年中硅料价格回落至 51 美元/kg 左右；
2010-2011 年——需求超预期，供不应求，价格上涨：2010年光伏需求超预期，硅料因 2009 年的价格暴跌导致实际扩产速度放缓，最终导致硅料出现短暂供不应求，2011 年 Q2 价格涨至75 美元/kg 左右；
2011-2012 年——产能增加，需求收缩，价格下滑：产能大幅增加叠加需求收缩导致硅料价格连续下滑，2012 年底硅料价格回落至20美元/kg左右；
2018-2019 年——需求减少，价格下滑，扩产放缓：2018年国内出台531 光伏新政，明确降低光伏发电补贴幅度，当年光伏新增装机量同比下降 18%，多晶硅需求量受到冲击，价格一路下行至2019年末的8美元/kg 左右，硅料企业也纷纷放缓了扩产步伐；
2020 年至今——新增产能有限，需求火热，价格上涨：2018-2021年多晶硅盈利状况不佳，导致企业扩产热情减退，新增产能有限，双碳背景下全球光伏装机需求迎来加速，供需紧张导致硅料价格持续上涨至近十年新高，“拥硅为王”时代再现。
