三、高端刀具：“卡脖子”的 35 项关键技术之一，国产替代打造百亿蓝海
钨资源的最大下游应用为硬质合金，而切削刀具是最主要的硬质合金工具。
硬质合金刀具属于机械加工耗材，几小时就需更换，需求量大，重要性强，刀具的寿命、成本、切削速度都直接决定了机械制造业的生产水平，类似于餐饮行业的“食盐”或者“酱油”。
刀具在下游客户生产过程中成本占比较低，约占 1-4%，但高效先进刀具可明显提高机械加工效率，使生产成本降低 10%~15%。
3.1 机床换代+数控化率提升，刀具需求有望穿越经济周期
切削机床更新大潮即将到来，加速数控化率。金属切削机床是工业发展的重要装备支持，被广泛应用于汽车、航空航天、船舶、电力设备、农机、工程机械、铁路机车等多个领域。
机床产品具有周期特性，折旧年限一般为 10 年左右，我国金属切削机床产量于 2011 年达到最高值 84.48 万台，并在随后出现持续五年的产量爆发期，2011-2015 年共生产机床 380.71 万台，对应 2021-2025 年间的更新换代需求共约 400 万台。
智能制造驱动数控机床渗透率提升，中国数控机床产业化进程提速。
全球制造业朝着智能制造的方向发展，机床业已进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代。
数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件，是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。
欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，机床数控化率已接近 80%。中国数控机床从上世纪 80 年代开始起步，目前数控化率只有 40%左右，在国内制造业转型升级的背景下，工业加工的精度和效率要求更高，我国机床设备向数控机床更新迭代的进程加快，机床数控化率有望加速提升。
切削刀具需求与机床需求协调发展。发达国家刀具消费额约为机床消费额的 50%左右，而国内由于机床总数控化率较低，刀具消费额占比较低。随着机床更新换代周期的到来，以及数控机床的加速渗透，切削刀具的需求量有望穿越经济周期。
3.2 国内硬质合金渗透率有望向欧美看齐
硬质合金逐步替代高速钢成为最主要的切削刀具材料。在硬质合金刀具出现以前，高速钢刀具凭借综合性能和性价比，一直占据市场主导地位。随着新的工程材料不断出现，机械加工对刀具材料的要求也不断提高。
硬质合金与高速钢相比，具有较高的硬度、耐磨性和红硬性，与陶瓷和超硬材料相比，具有较高的韧性。目前硬质合金刀具在国内刀具市场结构中占比 53%，与全球 63%的占比还有较大差距，未来有望向海外市场看齐。
3.3“卡脖子”重点突破领域，国产替代打造百亿蓝海
全球硬质合金刀具供给按中高低端分为三大阵营。
瑞典的山特维克、美国的肯纳以及以色列的伊斯卡等欧美企业处于第一阵营，具备多年的技术与品牌积淀，主要服务于航天军工、能源重工、船舶、轨道交通等高尖加工领域；中钨高 新、厦门钨业、华锐精密、欧科亿等国内制造商，以及日系企业三菱材料、欧士机、住友电工等处于第二阵营，主要服务于通用加工、3C、膜具、小零部件等中端加工领域；国内其他中小企业处于第三阵营，产品主要供给普通机床的粗加工领域。
